Résine acrylique: caractérisation et de l'application

Les résines acryliques sont utilisées pour les matières plastiques, polymères et composites et ouvrages en pierre – d'injection, de marbre acrylique, polymères, accessoires, pierre artificielle acrylique, mosaïque, marbre artificiel, le matériau isolant de renforcement. Ils sont utilisés dans la fabrication de baignoires acryliques, des monuments, des fontaines, les bassins, pour le dispositif d'étages de polymères liquides et des revêtements de peinture.

la résine acrylique est utilisée conjointement avec de polyester et de résines époxy. Elle est caractérisée par un taux élevé de durcissement et une toxicité minimale, ce qui est une des résines époxy et de polyester. Travailler avec ce matériel doit être muni d' un équipement de protection individuelle (gants en caoutchouc, appareils respiratoires, des robes de chambre en coton, des lunettes de protection) et des combinaisons. Toutes les opérations lorsque l'on travaille avec des résines artificielles doivent être effectuées dans des chambres qui sont équipées d'une ventilation forcée. En cas de contact avec le composant de résine dans l'oeil doit laver avec de l'eau abondante.

une résine acrylique peut être utilisée seule ou avec des charges différentes. La composition de la matière sur sa partie de base et l'agent de durcissement (poudre) – jusqu'à 3% du poids total. La température optimale dans une chambre pour la polymérisation de la résine doit être supérieure à 15 ° C. A des températures inférieures à 15 ° C, les experts recommandent d'ajouter le mélange à 3,5% de durcisseur. Il convient de noter que, à des températures inférieures à 10 ° C, la polymérisation de la matière est augmentée de plusieurs fois. Étant donné que le durcisseur est assez humide, avant d'utiliser il est nécessaire de sécher. Pour ce faire, il doit être mis sur une feuille de papier propre et laissez-le sécher complètement. Il faut se rappeler que le durcisseur humide ralentit le processus de polymérisation, la composition peut se changer de couleur. Durcisseur se réfère à des substances explosives, de sorte qu'il est maintenu humide et à l'écart des radiateurs de chauffage, des rayons directs du soleil (lumière ultraviolette).

Résine acrylique est versé dans un récipient en plastique (seau, cuvette, cuvette, et ainsi de suite. D.), après quoi il a été ajouté le durcisseur, puis le mélange a été agité vigoureusement jusqu'à dissolution complète des granulés (environ cinq minutes à la température ambiante). Le mélange obtenu est rempli dans des formes requises. Lesdits agents de démoulage pré-lubrifié (laques séparation « Izokol », « Izolak » lithologiques, de graisse ou d'autres matières plastiques lubrifiants). Au bout d'environ 20 à 50 minutes (selon la température ambiante), le mélange a été polymérisé. Au cours de la polymérisation, il est chauffé (à 60 ° C, voire plus), donc pour éviter de brûler, il est déconseillé pendant les mains du formulaire de contact de polymérisation. durcissement complet se produit au cours d'un jour, un temps spécifique dépend de la température ambiante, le poids du produit et le volume.

Résine acrylique avec la charge: un procédé d'utilisation

La résine est mélangée avec un durcisseur, après quoi le mélange résultant a été ajouté, des charges organiques et inorganiques. Comme charge des copeaux de marbre utilisé, la pierre concassée, sable, gravier, etc … (Plus souvent – des éclats de marbre). Il faut se rappeler que, pour les produits colorés doivent entrer dans les pigments inertes. Tous les composants du mélange sont intimement mélangés, puis remplis dans des formes appropriées. Le rapport optimal de la résine acrylique et la charge – 30:70.

Résine synthétique: un procédé de stockage

La résine doit être stocké à l'intérieur, qui est protégé contre les intempéries, l'action UV. Sous réserve des règles de durée de conservation de résine synthétique de stockage est de 1 an.