HACCP – quel est-il? Le système de qualité HACCP: Principes, mise en œuvre, la formation, la certification

système HACCP – un concept international pour l'identification, l'évaluation et la gestion des risques de la production alimentaire. Littéralement traduit, et l'abréviation signifie « l'analyse des risques et maîtrise des points critiques ». Développement du système HACCP a commencé dans les années 60 du siècle dernier aux États-Unis. Aujourd'hui, le système fonctionne dans le monde entier. Cet article traite des principales questions concernant le HACCP: ce qu'elle est, pourquoi il est nécessaire, comment il fonctionne et plus.

caractéristiques générales

La principale question qui se pose chez les personnes qui ont jamais entendu parler du HACCP acronyme – « Qu'est-ce ». HACCP – une sorte de critère international de sécurité de la production. Le système fournit un contrôle complet de toutes les étapes de la production alimentaire. Une attention particulière est accordée aux points de contrôle critiques – la scène avec la plus forte concentration de facteurs dangereux. Principes HACCP formulés de manière qu'ils puissent être mis en œuvre dans un quelconque segment de la production alimentaire.

systèmes de gestion intégrés sur la base du système HACCP, est considéré comme des systèmes de sécurité sanitaire des aliments. Chaque État a ses propres règles qui régissent le respect des principes de HASP. En Ukraine DSTU, et en Russie – GOST.

Les facteurs de contrôle HACCP, les conditions et les substances qui, d'une manière ou d'une autre en rapport avec le produit alimentaire et peut entraîner des blessures, la maladie ou la mort. Ces facteurs peuvent inclure: biologiques, chimiques et physiques. Considérons chaque type séparément.

biologique

Pour cette espèce appartiennent les dangers causés par des micro-organismes (virus, bactéries, parasites ou champignons), qui ne fournit pas les conditions technologiques de production. Un bon exemple de Biohazard peut agir microflore pathogène, qui est utilisé pour éliminer le processus de pasteurisation.

chimique

Cette classe comprend des molécules et des substances qui:

1. Figurant chez les animaux et les plantes dans leur forme naturelle. Par exemple, dans les champignons vénéneux.
2. Ajouté de manière intentionnelle pour la culture et les produits de traitement. Ces substances peuvent être en sécurité que lorsque leur utilisation était conforme aux normes HACCP établies. Des exemples de ces substances: pesticides, herbicides et ainsi de suite.
3. Peut entrer dans le produit alimentaire sans le vouloir, par exemple par traitement chimique du matériau d'emballage.
4. Effets sur le système immunitaire que certains consommateurs. Nous parlons principalement des allergènes.

physique

Les risques physiques sont les substances qui ne doivent pas être dans la nourriture dans des conditions normales. Ils entrent dans dans le processus de fabrication et peuvent causer des dommages importants à la santé. Ceux-ci comprennent: des fragments de verre, des copeaux de bois, des pierres, des copeaux de métal, et ainsi de suite.

Avantages du système HACCP

Ce qui est, tout le monde connaît un ingénieur, comme l'introduction de ce système dans le travail de l'entreprise fournit un certain nombre d'avantages non seulement pour les producteurs, mais pour l'utilisateur final du produit. Le principal avantage, bien sûr, en raison du niveau élevé de sécurité des produits et, par conséquent, un niveau accru de fidélisation de la clientèle. Mais il y a d'autres avantages:

1. Une réponse rapide aux nouveaux enjeux liés à la sécurité des produits.
2. Réduction des pertes.
3. De nouvelles opportunités de marché.
4. L'augmentation de la responsabilité des travailleurs.

Les principes du système HACCP

Comme tout système, il est basé sur certains principes du système HACCP. Qu'est-ce, nous avons déjà traité. Maintenant, nous découvrons ce qui est dans le système. système de sécurité alimentaire a certains principes. Leur application vous permet d'identifier rapidement les risques et de commencer à les contrôler avant de créer une menace réelle. Sept de ces principes, et chacun d'eux mérite une attention particulière.

analyse des risques

L'introduction du système HACCP dans l'entreprise commence par l'analyse des risques. Il est tenu de déterminer les dangers non contrôlés qui avec une forte probabilité peuvent être nocifs pour la santé humaine. L'analyse porte sur tous les ingrédients utilisés sont impliqués dans le processus, ainsi que la production elle-même et ses étapes subsidiaires. Question de sécurité d'une enquête distincte de la qualité du produit. Un élément clé du plan HACCP est précisément l'analyse des risques. Si elle est exécutée correctement, le plan ne bénéficiera pas.

L'analyse conduit à:

1. La détection des dangers possibles et l'identification des mesures pour les gérer.
2. L'identification des mesures visant à assurer la sécurité des produits garantis.
3. La définition des changements nécessaires.

Ainsi, à ce stade, il crée la base pour détecter les points de contrôle (le deuxième principe du système).

L'identification des dangers se fait en deux étapes. Sur les premiers experts analysent: les ingrédients, les équipements, les actions des travailleurs, le produit final, ainsi que les moyens de stocker et de distribuer le produit. Tous les risques sont présentés dans une liste. Dans la deuxième phase chacune des menaces potentielles pour évaluer en fonction de la gravité du préjudice qu'elle peut causer. Les dangers sont classés en fonction du degré d'importance et sont présentés sous forme de tableau.

Détermination des points de contrôle critiques

Cette procédure est importante pour contrôler, prévenir ou réduire le risque. Identification des points critiques est la base de la gestion des risques sur le système HACCP. Le contrôle est effectué dans des endroits où il est possible d'éviter un danger ou pour réduire son impact au minimum. Ils doivent être soigneusement conçus et documentés. Les points critiques sont utilisés exclusivement pour les produits de gestion de la sécurité. Cela peut être des choses telles que: vérifier la présence de boues dans les ingrédients, vérifier la présence dans les impuretés métalliques, le traitement thermique et ainsi de suite. En même temps, les méthodes de production similaires peuvent être différents danger et, par conséquent, les points critiques.

Détermination des valeurs critiques

Critical – valeur maximale ou minimale d'un paramètre qui est contrôlé au niveau du point critique. Cet indicateur est nécessaire afin de pouvoir distinguer entre les conditions sécuritaires et non sécuritaires de l'entreprise dans un ou un autre point.

Chaque point de contrôle a généralement quelques paramètres, les valeurs critiques sont calculées. les critères et indicateurs critiques devraient être enregistrés dans les normes de l'entreprise, des lignes directrices et d'autres documents.

Mise en place des procédures de surveillance

Le suivi – un cours d'action prévu pour le contrôle et la mesure des quantités spécifiques aux points critiques. Par surveillance, vous pouvez:

1. Suivre la progression des opérations de production. S'il y a une tendance à l'approximation d'un indicateur à la valeur critique, vous pouvez faire les ajustements nécessaires, avertissant ainsi les conséquences indésirables.
2. Déterminer les variations d'indice à des points critiques.
3. Connaisseur performance de sécurité documenté pour confirmer le respect des normes de qualité des produits.

Les méthodes de surveillance peuvent dépendre de la nature et le nombre de points de contrôle critiques, les critères de sécurité spécifiques et des limites de contrôle de gamme. Le personnel qui surveille doit posséder pleinement les méthodes et instruments spéciaux sélectionnés. L'équipement pour cette procédure est obligatoire est calibré et vérifié dans le cadre des exigences uniformes du système HACCP.

Contrôle, si possible, doit être continue. À ce jour, il existe plusieurs façons de surveillance continue avec des mesures de fixation. Les d'entre eux le plus courant – avec l'aide de listes de contrôle. Par conséquent, le choix d'une procédure de suivi, devrait donner la préférence à la méthode continue.

Dans le cas où il est impossible de mener à bien ce processus en mode continu, un certain contrôle de fréquence définie. Il doit être tel que le contrôle du processus dans chacun des points critiques a été garanti. Enregistrement des résultats de la surveillance doit être daté vérification et les initiales de l'inspection.

Détermination des actions correctives

programme HACCP est conçu non seulement pour déterminer les risques, mais aussi d'élaborer des stratégies pour leur prévention, l'élimination ou au moins réduire le risque pour le consommateur. Pas toujours possible d'atteindre un record parfait de sécurité. Les écarts par rapport aux exigences peuvent être absolument toute l'industrie. système HACCP vise à réduire au minimum la possibilité d'obtenir des produits de faible qualité à l'acheteur.

Dans de telles actions correctives sont une procédure signifiait:

1. L'identification et l'élimination des causes de non-conformité.
2. Détermination du lieu où l'échec.
3. L'enregistrement a eu lieu le mesures d'ajustement.

Pour chaque point de contrôle critique mis au point un plan distinct de mesures correctives. Le plan général de HACCP doit comprendre au moins: la composition des opérations d'ajustement; une partie de ceux qui sont responsables de ces actions; et la composition des entrées de réglage.

Détermination des procédures de vérification

Vérification visées aux actions qui, en plus de suivi confirment l'efficacité de la mise en œuvre des plans HACCP et la capacité du système à fonctionner selon ces plans. La vérification est effectuée dans le plan de développement, les processus sont intégrés dans l'ensemble du système HACCP.

L'un des aspects clés de l'évaluation de la vérification sert la capacité du système à fonctionner dans le plein respect du plan. A cette fin, l'entreprise processus actions intégrées confirmant la mise en œuvre correcte du plan HACCP, en particulier le suivi approprié, l'ajustement, la documentation et ainsi de suite.

Un autre aspect tout aussi important d'actes confirmant que le plan HACCP est réalisable, et les activités qui leur sont fournis et peuvent effectivement améliorer l'efficacité de la surveillance des menaces possibles. Les informations requises pour le plan de vérification peut inclure: avis d'experts, la supervision des employés, la mesure du rendement et ainsi de suite. procédures de vérification effectuées, non seulement le personnel de l'entreprise, mais aussi par des experts indépendants externes des entreprises accréditées.

Elaboration de la documentation

Pour les principes HACCP ont été appliqués de manière aussi efficace que possible, vous devez tenir des registres et documents appropriés. Merci à la documentation, vous pouvez contrôler le système, suivre la dynamique des processus, trouver des modèles et confirmer que le produit fini, les normes de sécurité requises. La documentation dépendent de la nature de la production. En termes généraux, dans le forfait de base comprend: le plan HACCP, la liste des dangers, l'enregistrement et la vérification de la mise en œuvre du plan, ainsi que des documents en ligne et les documents, qui sont émis pendant le fonctionnement du système.