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Reformage catalytique – est une technologie de pointe avec l'histoire ancienne

Propriétés utiles de l'huile sont connues de l'humanité depuis des temps immémoriaux. Il est utilisé pour le combustible et les matières premières pour la production de fibres synthétiques et de matières plastiques. En même temps l'humanité a toujours cherché à maximiser les avantages obtenus à partir du traitement des combustibles fossiles. Un tel procédé est le reformage catalytique – un processus qui a donné lieu à l'essence de haute qualité et des hydrocarbures aromatiques. Cette méthode de traitement du pétrole a été inventé en 1911, et depuis 1939 la technologie est utilisée à l'échelle industrielle. Etant donné que la méthode de distillation de combustibles fossiles est constamment améliorée. Aujourd'hui, il est l'un des moyens les plus sophistiqués et efficaces pour produire de l'essence à haut indice d'octane.

distillation de carburant

Le reformage catalytique – est le processus de déshydrogénation (abstraction d'hydrogène d'un des composés de molécules organiques) des naphtènes à six chaînons , en présence de nickel et d'autres métaux du groupe du platine à une température élevée, ce qui conduit à la formation de composés aromatiques. En d'autres termes, un processus qui produit des produits haut indice d'octane – reformat – à partir de matières premières de faible qualité – l'essence directe.

La raison principale en raison de laquelle si largement répandue réforme – une préoccupation pour l'environnement. Avant cela, afin d'obtenir de l' essence à haut indice d'octane utilisé antidétonant à base de plomb. Lorsque la réforme des émissions sont pratiquement absentes.

Les produits résultants

En appliquant cette technologie , il est possible de produire la matière première pétrochimique le plus précieux – le benzène, le toluène, un hydrocarbure aromatique. Aujourd'hui, le reformage catalytique – est le processus par lequel se jusqu'à 480 millions de tonnes de produits pétrochimiques par an dans le monde entier.

La principale produit final du cycle de production est reformat – essence avec un indice d'octane de 93-102. En même temps, il y a des sous-produits – les hydrocarbures paraffiniques et 90% d'hydrogène gazeux, qui est le plus pur que celle obtenue par d'autres procédés.

Un autre produit accompagnant le reformage catalytique, est du coke. Elle est déposée sur la surface du catalyseur, ce qui réduit considérablement son activité. Son essayer de réduire le nombre.

Technologie de reformage catalytique

En tant que charge d'alimentation pour reformage catalytique de naphta actes – carburant à faible indice d'octane. L'ensemble du processus est réalisée dans des réacteurs 3-4 ayant un lit fixe de catalyseur. Les réacteurs sont des tuyaux interconnectés avec le système à chambres multiples et complexes de transition produit chauffé.

Les catalyseurs catalytiques de reformage sont support – l' alumine (A1203) intercalées avec des cristaux de platine. Dans les réacteurs à une température de 480-520 ° C et une pression de charge d'alimentation de 1,2 à 4 MPa est convertie en composés aromatiques à haut indice d'octane et de l'isoparaffine. Très souvent, pour améliorer la stabilité de la technique des procédés dans la mise en œuvre de métal plus cher (rhénium, le germanium, l'iridium), et les halogènes – le chlore et le fluor.

Types de reformage catalytique

Aujourd'hui, inventé de nombreuses méthodes pour produire l'essence à indice d'octane élevé et aromatiques par des réactions catalytiques réformatrices. Chaque société étrangère garde secrète sa propre méthode de production. Cependant, ils sont basés sur trois méthodes principales:

  1. La réforme de l'huile tenue simultanément dans trois ou quatre réacteurs en continu. Son essence réside dans le fait que le processus du catalyseur est d'abord se développe pleinement son potentiel, après quoi le réacteur a été arrêté aussi longtemps que l'accélérateur ne rétablira pas leurs propriétés.
  2. unités de réaction en continu 2-3 – réactif périodiquement restaurés dans chaque système en tant que sortie. Lorsque ce processus est pas arrêté, et le réacteur de régénération est remplacé par un « flottant », en option.

La performance la plus élevée peut être obtenue dans une réaction en flux continu en utilisant la régénération des plantes et des réacteurs. Le catalyseur, comme la détérioration de ses propriétés, est placé dans la chambre de régénération, et à sa place est circulation « réactif nouvellement récupéré » se produit aljumoplatinovyh composés.

problème clé

Le principal problème qui accompagne un reformeur – est la formation d'une grande quantité de coke de réduction de matériaux de aljumoplatinovyh de capacité catalytique. La solution de ce problème consiste à brûler le coke sur la surface des éléments réactifs au moyen d'un mélange d'oxygène inerte à une température de 300 à 500 degrés Celsius. Ce processus dans la communauté scientifique est appelée régénération. restaurer entièrement l'élément catalytique n'est pas possible. Comme l'opération, il se irrévocablement plus, puis envoyé à une installation spéciale, où il est extrait du platine et d'autres métaux coûteux.

réacteurs de reformage catalytique

Cette méthode de traitement des combustibles fossiles est effectuée par différents types de plantes. Pour ne citer que quelques-uns d'entre eux:

  • Selectoforming. Ici, le processus réformateur combine déshydrogénation catalytique avec hydrocraquage sélectif.
  • Platforming. Il incorpore le réacteur 3, et le temps des catalyseurs est de 6 à 12 mois.
  • Ultraforming. L'une des premières installations avec un réacteur « flottant » qui conduit le processus de récupération du réactif.
  • Isoplus. Pour les produits sont combinés des procédés de reformage et craquage thermique.

L'huile la plus largement la réforme reçue en Amérique du Nord – sont chaque année jusqu'à traite 180 millions de tonnes de combustible naturel. Dans la deuxième place sont les pays européens – ils représentent environ 93 millions de tonnes. La Russie ferme les trois premiers avec une production annuelle d'environ 50 millions de tonnes de pétrole.