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Types de maintenance. Entretien et réparation d'équipement

Maintenance – les types de travaux effectués dans l'intervalle entre la réparation planifiée et non planifiée des équipements de production. L'objectif est de garantir un travail fiable et ininterrompu. La maintenance en temps opportun et l'exploitation compétente réduisent considérablement le coût des réparations et des temps d'arrêt forcé.

Tâches de maintenance

On peut affirmer avec certitude que la maintenance est l'action préventive déterminante qui est extrêmement nécessaire pour assurer le fonctionnement continu des équipements et mécanismes de production dans les intervalles entre les manipulations de réparation planifiées. Cela implique le départ et l'exercice du contrôle sur l'exploitation des machines, leur maintenance en bon état de fonctionnement, l'inspection programmée, le nettoyage, le lavage, l'ajustement, la purge et les réparations d'autres équipements.

Des types individuels d'entretien peuvent être effectués directement sur l'équipement de course en utilisant des pauses et des jours de congé. En présence de permis appropriés dans les instructions d'utilisation pour les machines et l'équipement, ils peuvent être brièvement débranchés du secteur jusqu'à un arrêt complet. Dans de tels cas, certains sont simples, mais ne pas interrompre la production et les processus technologiques.

Documents réglementaires

Les GOST, qui régissent l'utilisation des systèmes de maintenance et de la réparation de l'équipement, sont 18322-78 "Entretien et réparation de machines". Termes et définitions "et 28.001-83" Système d'entretien technique et réparation de machines. "Dispositions de base". Ce sont ces normes qui déterminent la classification et les types de maintenance des équipements électriques.

Classification des types de maintenance

Dans les phases opérationnelles, les réparations et la maintenance sont divisées en:

  • Ensuite, lorsqu'ils sont stockés.
  • TO pour le déplacement.
  • Entretien.
  • Alors en attendant.

Par fréquence:

  • Maintenance périodique.
  • Maintenance saisonnière.

Selon les conditions de fonctionnement:

  • QUE dans des conditions spéciales.

Selon la réglementation de la mise en œuvre:

  • Service réglementé.
  • Contrôle périodique.
  • Contrôle constant.
  • Maintenance de flux.
  • Service centralisé.
  • Service décentralisé.

Sur l'organisation de la mise en œuvre:

  • Le personnel de maintenance.
  • Le personnel spécialisé.
  • L'organisation opérationnelle.
  • Une organisation spécialisée.
  • ENCORE par le fabricant.

Pour les méthodes de maintenance:

  • Méthode de maintenance de flux.
  • La méthode centralisée de maintenance.
  • Décentralisé TO.

Par l'organisation exécutive:

  • Personnel opérationnel,
  • Personnel spécialisé,
  • Organisation d'exploitation,
  • Organisation spécialisée,
  • Fabricant.

Séparation des concepts de service "actuel" et "planifié"

Pour éviter le problème pour la mécanique des entreprises de la question de savoir qui doit exactement effectuer le maintien des machines et des mécanismes industriels, il est courant de diviser les concepts de maintenance «actuelle» et «planifiée». Dans une certaine mesure, il comprend une surveillance constante de l'équipement, avec ou sans arrêt rapide. Et d'autre part, divers types de maintenance sont inclus dans le système de réparation de maintenance et de maintenance préventive de PPR en tant qu'élément du plan ou de mesures provisoires.

Entretien de routine

Différents types de maintenance de routine sont effectués par le personnel de production ou l'atelier du site et incluent le contrôle horaire et par équipes du fonctionnement, de l'inspection, de la lubrification, etc. En ce qui concerne le nombre d'unités du personnel, cela est raisonnable et rationnel, car il ne nécessite pas une augmentation du nombre de travailleurs dans le service de réparation. D'autre part, cette méthode permet aux opérateurs existants d'étendre leur connaissance des principes de fonctionnement et de l'aménagement technique des équipements industriels.

En règle générale, la maintenance actuelle de l'équipement n'est pas réglementée et elle présuppose:

  • Exécution claire de toutes les règles de fonctionnement, stipulées par la documentation technique du fabricant;
  • Régulation d'un certain mode de fonctionnement de l'équipement et évitement des surcharges;
  • Adhésion au régime de température;
  • Des intervalles de lubrification stricts dans les endroits où la documentation technique l' exige;
  • Surveillance de l'état de détérioration des mécanismes et des composants lors de l'inspection visuelle;
  • Déconnexion instantanée du matériel électrique en cas d'urgence.

Maintenance planifiée

La maintenance programmée et les réparations nécessaires sont effectuées par un personnel qualifié spécialement formé de l'équipe de réparation. En règle générale, les travaux planifiés sont plus volumineux que la maintenance actuelle, et peuvent inclure le démantèlement d'unités et de mécanismes complets de machines. C'est pourquoi des spécialistes compétents sont nécessaires.

Les réparations planifiées et la maintenance sont un type de travail réglementé. Pour cela, porter:

  • Vérification de la performance des équipements;
  • Réglage et régulation des caractéristiques clés;
  • Nettoyage des pièces obstruées des équipements et des mécanismes;
  • Remplacement des filtres et de l'huile;
  • Détection de violations et dysfonctionnement des équipements.

Les données sur les modifications apportées au fonctionnement des mécanismes de maintenance pendant la maintenance sont fixées: dans les cartes d'inspection, les journaux de réparation, dans une base de données informatique, etc.

Les cartes de maintenance technologique, les changements de lubrifiant, les spécifications de consommation de matériaux sont très éprouvées lorsqu'une maintenance de routine ou de routine est effectuée. Avec leur aide, les spécialistes de la réparation assimilent facilement l'information sur la périodicité et la liste des travaux nécessaires.

Étant donné que ces types de maintenance et de réparation n'ont pas de manuel standard, les documents principaux sont développés dans un système distinct. De plus, pour un certain type d'équipement industriel, il faut avoir sa propre liste d'œuvres. Pour un maximum de commodité, l'équipement d'une entreprise est divisé en groupes pour faciliter le développement de méthodes de maintenance pour eux.

Séparation conditionnelle des équipements

La première division s'effectue conformément au statut général de l'équipement dans le cadre de l'équipement de base de l'entreprise:

  • Technologique;
  • Electrotechnique;
  • Levage et transport, etc.

En outre, les nombreux équipements technologiques de l'entreprise sont divisés en sous-groupes, ce qui intéresse le plus pour l'équipe de réparation:

  • Matériel de coupe de métaux;
  • Équipement de forge-et-presse;
  • Matériel de fonderie;
  • Équipement de menuiserie, etc.

Dans les types d'équipements répertoriés, il est beaucoup plus facile d'allouer des installations pour caractériser et effectuer des travaux de réparation, ainsi que certains types de maintenance.

Composition des travaux par groupes d'équipement

La liste des travaux pour les machines-outils comprend:

  • Évaluation de l'usure des pièces de frottement;
  • Fixation des éléments de fixation et de tension;
  • Vérification des dispositifs de sécurité et des pinces;
  • Détermination du bruit et des vibrations;
  • Règlement sur la fourniture de liquides et d'huiles de refroidissement, etc.

Certains éléments sont inclus dans la liste de maintenance pour le forgeage, le travail du bois, l'équipement de fonderie, à l'exception des caractéristiques spécifiques du fonctionnement et du dispositif.

Système de maintenance et de réparation

La tâche principale des systèmes automatisés pour différents types de maintenance est de réduire les coûts de cet article du budget de l'entreprise et d'améliorer de manière significative la classe de fiabilité des machines et des mécanismes, ce qui contribue à réduire le coût de production et, par conséquent, la croissance des revenus.

Dans le cas de la réparation, la tâche change, car il faut minimiser non seulement les pertes, mais aussi la fréquence du travail lui-même (quel que soit le type et le volume). Le schéma idéal, auquel les entreprises s'efforcent, est un abandon total des réparations d'urgence, ce qui entraîne inévitablement des arrêts de production imprévus.

En outre, l'exploitation et la maintenance, en particulier, la réalisation de réparations, sont effectuées dans des conditions d'incertitude. Même la surveillance de l'usure des équipements industriels et de nombreuses années d'expérience ne peuvent pas déterminer le volume spécifique et spécifier la gamme de pièces détachées pour l'équipement. Mais le système de convoyeur suppose la distribution exacte des pièces nécessaires, qui peuvent être nécessaires de l'entrepôt à un ordre spécifique.

Quel est le système de maintenance et de réparation

Le système de maintenance et de réparation est un complexe de spécialistes, de dispositifs techniques, de reporting et de réparation des résultats de la documentation. Tous sont nécessaires pour maintenir le bon état de l'équipement industriel, défini par GOST.

Toutes les entreprises du pays bénéficient d'une conception unifiée de la préservation des machines et des mécanismes de travail dans un état de fonctionnement continu, dont une partie est l'application d'un système de maintenance préventive (PPR) légalement approuvé.

Ce système est un ensemble complet d'actions organisationnelles et techniques, réalisées dans un mode planifié, visant à surveiller et à garantir la condition de fonctionnement des machines et des mécanismes disponibles sur le bilan de l'entreprise. Un tel système est utilisé tout au long de la vie de l'équipement, à condition que les conditions et les conditions de fonctionnement spécifiées par le fabricant soient respectées. La conformité précise de toutes les exigences, recommandations et instructions d'utilisation est obligatoire.

Le système de maintenance préventive repose sur la mise en place d'inspections périodiques planifiées, la surveillance de l'état de l'équipement principal et constitue une mesure de précaution. Ainsi, un ensemble de mesures garantissant la maintenance d'excellentes performances des machines et des mécanismes s'effectue selon les calendriers mensuels et annuels développés. Ces derniers sont conçus pour prévenir et prévenir les pannes inattendues des équipements industriels, c'est-à-dire dans le calcul de la réduction des coûts supplémentaires.

Maintenance du système de maintenance

L'introduction du système de maintenance préventive dans la production est assurée par:

  • Matériel et base technique suffisante et maintien de la périodicité des travaux de réparation, délais de mise en œuvre;
  • Volume complet de la liste des opérations exécutées, garantissant le fonctionnement continu des machines et du matériel;
  • Dans les plus brefs délais, la durée de séjour la plus courte de l'équipement hors service en réparation (en particulier les réparations d'immobilisations).

Mise en œuvre des travaux

En fonction de la catégorie et de l'importance technologique de l'équipement, ainsi que de la stabilité des processus de production et de la sécurité des travailleurs, ces travaux ou d'autres types de travaux de réparation peuvent être effectués comme réparations sur un état technique défectueux, une réparation planifiée (prévue), une réparation par la date de rafraîchissement ou une combinaison de ceux-ci.

La réparation d'équipements industriels est autorisée par les entreprises-propriétaires qui l'utilisent directement, ainsi que par des équipes spécialisées d'usines de fabrication ou d'entreprises de réparation. Les priorités de ces plans d'organisation pour chaque usine sont fixées en fonction de la disponibilité des réserves propres, du matériel, des qualifications du personnel de réparation et de la solvabilité financière. Mais chaque entreprise industrielle peut, à sa discrétion, privilégier toute méthode et forme de PPR, qui correspond au mieux aux principales directions de production.

Conditions d'entretien

Les types et les conditions d'entretien sont estimés en jours ou en mois, ce qui dépend de la complexité et du type d'équipement industriel. Ainsi, par exemple, les calculs pour le matériel roulant de traction (locomotives diesel, locomotives électriques, etc.) sont réalisés en fonction des valeurs moyennes des révisions.

La périodicité, les types et les conditions d'entretien sont calculés sur la base du temps de fonctionnement du calendrier et tiennent compte des conditions techniques des usines de fabrication.

Ainsi, à la suite d'une petite analyse de la nature, de la classification, des types de maintenance de l'équipement industriel, de la production et des procédés, on peut conclure qu'il s'agit d'un contrôle strict nécessaire, prévu et obligatoire. C'est la combinaison de ces composants qui permettront aux entreprises de réaliser un fonctionnement ininterrompu de machines et de mécanismes qui, à leur tour, contribuent à économiser le budget, augmentent la productivité du travail et génèrent des bénéfices supplémentaires.