Le poids d'acier spécifique. chaleur spécifique de l'acier

Étaient considérés comme alliage de fer avec d'autres composés chimiques. Parmi les constituants de la composition, le carbone est présent en une quantité de 2,14%. En raison de ses alliages de fer présence tirent leur force. Le poids spécifique de l' acier est de 75500 à 77500 N / m. parfois des éléments d'alliage peuvent être présents dans la composition d'alliage. La chaleur spécifique de l'acier à 20 ° C mesurée à 460 J / (kg * ° C), ou 110 cal / (kg * ° C).

classification

Il existe différents paramètres selon lesquels le matériau en question est caractérisée. Par exemple, l'acier est l'outil et structurel. alliage haut débit est considéré comme un type d'outil. Il existe également des différences selon la composition chimique. Selon ce que les éléments sont présents dans l'alliage, et dopées séparées carbone. Également accepté niveau de classification de la concentration en carbone. Ainsi, il existe trois types d'alliages:

1. faible teneur en carbone. Il teneur en carbone de 0,25%.

2. Moyenne acier. Cet alliage de carbone d'environ 0,25-0,6%.

3. Haute acier au carbone. Dans cet alliage est présent de l'ordre de 0,6 à 2% de carbone.

De même classé et acier allié du pourcentage d'éléments d'alliage:

1. Un acier faiblement allié contient jusqu'à 4%.

2. Alliage de srednelegirovannoj est présent jusqu'à 11%.

3. Acier allié. Il contient plus de 11%.

L'acier produit par différentes méthodes et l'utilisation de technologies spéciales. Selon un procédé particulier dans la composition d'alliage contient diverses inclusions métalliques. Ce composant affecte la densité de l'acier. alliages de classification sur le nombre d'impuretés sont distingués:

1. mélanges de qualité ordinaire.

2. Qualité.

3. de haute qualité.

4. De qualité particulière.

Il y a aussi une classification en fonction de la composition structurale du matériau. Par exemple, le ferrite produit, bainite, austénite, la perlite et les alliages martensitiques. Sans aucun doute, la composition structurale de l'acier affecte le poids spécifique. Les alliages sont également divisés en deux phases et multiphase. Cela dépend de la présence d'une structure de phase. Aussi alliages sont classés en fonction de la nature et de l'étendue de solidification de désoxydation. Ainsi, il y a un calme, l'acier semi-tué et l'ébullition.

Les méthodes de production sont devenus

Les matières premières utilisées pour la production d'acier coulé. La présence de grandes quantités de carbone, de phosphore et de soufre dans leur composition, il est cassant et fragile. Pour le traitement d'un matériau à un autre est nécessaire pour réduire la teneur de ces substances à la concentration désirée. Dans le même changement de temps et le poids spécifique de l'acier, et ses propriétés. Un ou l'autre procédé de production d'alliages comprend diverses méthodes d'oxydation du carbone dans le fer. Les plus couramment utilisés:

1. Méthode des fours à sole fabrication de l'acier. Il convient de noter que cette option a été récemment mal en concurrence avec d'autres méthodes.

2. La méthode de conversion. Aujourd'hui, la plupart des types de produits en acier produits utilisant cette technologie.

3. Un électrothermique – l'une des méthodes les plus avancées technologiques de la production d'acier. En conséquence, le matériel produit a une très haute qualité.

un procédé de conversion

L'utilisation de ce procédé technologique, l'excès de fer, le phosphore et le soufre est oxydé avec de l'oxygène. Mis en oeuvre par soufflage le matériau fondu sous pression à travers un four spécial. elle a appelé convertisseur. Le four a la forme d'une poire. Dans la partie intérieure – garniture avec des briques réfractaires. Ce four a une grande mobilité: peut pivoter à 360 degrés. La capacité du convertisseur environ 60 tonnes. Pour la garniture, généralement deux types de matières premières:

1. Dinas – il comprend SiO2, qui a des propriétés acides.

2. Poids Dolomite – MgO et CaO. Il a été obtenu à partir de matériaux dolomitique MgCO3 * CaCO3, ayant des propriétés de base.

En raison des différents matériaux pour le revêtement sont répartis dans le four de conversion et Thomas Bessemer. Purgés avec de l'air sous pression de métal couvre toute la surface. Il convient de noter que les processus qui se produisent dans le four, ont une durée de pas plus de 20 minutes. Durée du matériau dans le convertisseur affecte la capacité thermique de l'acier. L'alliage qui est produit dans les fours convertisseurs, contient souvent de grandes quantités de monoxyde de fer. Voilà pourquoi le matériau est souvent de mauvaise qualité est obtenue.

four à sole

Ce procédé de traitement obsolète fer. Sans aucun doute, l'utilisation de plusieurs techniques de traitement en amont de la qualité significativement réduite du matériau, l'évolution de ses caractéristiques (capacité thermique de l'acier et d'autres). four foyer est un grand bain de fusion. Il est arc couvert en briques réfractaires et récupérateurs-chambres. Ces compartiments sont conçus pour chauffer le gaz combustible et l'air. Ils sont remplis d'emballage des briques (réfractaire). Le flux de gaz chaud et de l'air est insufflé dans le four à travers les troisième et quatrième récupérateurs. Un premier et un deuxième quant à lui chauffé par les gaz du four. Après une augmentation de température suffisante dans tout le processus est inversé.

Procédé électrothermique

Cette méthode présente plusieurs avantages par rapport à sole et convertisseur. Procédé électromécanique, il est possible de modifier la composition chimique de l'acier résultant. Dans ce processus, le mélange est obtenu après traitement de très haute qualité. En raison de l'accès limité d'air dans le four électrique diminue la quantité de monoxyde de fer. Il est connu pour ses impuretés polluent l'acier. Et cela, à son tour, a un impact significatif sur la qualité. La température du four ne descend pas en dessous de 2000 ° C Ainsi, les contaminants tels que le soufre et le phosphore, sont complètement enlevés de la fonte brute.

Procédé de four

four électrothermique en raison de ses aciers alliés à haute température permet par l'intermédiaire des métaux réfractaires. Ceux-ci comprennent, en particulier, le tungstène et le molybdène. méthode EAF permet d'obtenir un mélange de haute qualité: la chaleur spécifique de l'acier, ainsi que ses caractéristiques de qualité – au plus haut niveau. Mais malheureusement, ces fours consomment de grandes quantités d'énergie électrique (jusqu'à 800 kWh par tonne d'aliment). capacité électrique peut varier de 500 kg à 360 tonnes. Les unités utilisent un garnissage classique. La structure de la charge peut atteindre 90% de la ferraille et 10% de fer. Parfois, les proportions de matières premières peuvent être différentes. Lime, qui est ajouté à la charge, joue le rôle de flux. Les principaux procédés chimiques dans des fours à arc électrique ne sont pas particulièrement différent du foyer ouvert.

poids spécifique

des courants de fréquence de puissance est effectué un chauffage par induction du métal. En raison de la grande masse du noyau d'un tel impact est tout à fait suffisant. Pour faire fondre l'acier pesant jusqu'à 100 tonnes assez de fréquence actuelle de 50 Hz. Je dois dire que certains des paramètres pour les différents types de matières premières peuvent correspondre. Par exemple, la corrosion, résistant à la chaleur et la proportion en acier inoxydable ont 7,9 g / cm ^3. Cet indicateur est directement liée à la masse de la sortie du produit fini. C'est ce qu'il est, le produit est donc plus lourd. Une proportion d'acier galvanisé aussi environ 7,9 g / cm ^3. Il peut y avoir une légère différence en fonction du type. Mais le poids spécifique de tôle d'acier – 7,85 g / cm ^3. Comme on peut le voir, le taux est légèrement plus faible, d'où le matériau plus facile. Il faut supposer que le poids spécifique du fer et de l'acier est différent. Dans l'alliage à la vitesse de sortie est plus élevée, en règle générale. Ceci est largement dû au fait que pendant le traitement, en dépit du fait que certains composants sont retirés de la matière première dans le mélange a été ajouté des éléments supplémentaires. Ils ont un impact sur les paramètres du produit de sortie. Différents types de fer ont leur poids spécifique (g / ^cm3):

– blanc – 7,5 ± 0,2;

– gris – 7,1 ± 0,2;

– ductiles – 7,5 ± 0,2.

calcul

Le rapport entre le volume de l'alliage et sa masse est caractéristique que pour une substance spécifique. De plus, il est un paramètre constant. En utilisant une formule spéciale peut connaître la densité de la matière. Il est directement lié au calcul du poids spécifique de l'alliage. Voici à quoi il ressemble.

Le poids spécifique du métal est désigné comme la formule γ. Il est le rapport P – poids corporel homogène – au volume du composé. Et est calculée en utilisant la formule suivante: γ = P / V.

Il ne fonctionne que lorsque le métal est complètement état dense, non poreux.

conclusion

Les nouvelles technologies qui sont utilisées dans l'industrie lourde, sont très différents de ceux utilisés dans la phase initiale de développement de l'industrie. Merci à matallopromyshlennost progrès scientifique moderne produit un grand nombre de variations d'alliages. composés de poids spécifiques affectent le choix d'un type spécifique de matière première à utiliser dans la fabrication. Si nous prenons trois métaux différents: le fer, le laiton et l'aluminium, de la même taille, – que tous auront du poids différent. Par conséquent, le choix d'un métal particulier doit être pris en compte, entre autres paramètres, sa densité.