Comment faire un béton réfractaire avec leurs mains?

La construction des installations à des fins différentes nécessitent souvent l'utilisation de matériaux résistants au feu. Ils peuvent être utilisés pour protéger les personnes et les structures. Comme l'un de ces matériaux fait saillie en béton réfractaire. Certaines de ses variantes capables de subir une exposition à des températures allant jusqu'à 1000 ° C, et la forme et les propriétés utiles sont maintenues.

propriétés principales

Parmi doivent être mis en évidence les principales caractéristiques de ce béton:

• haute réfractarité;
• des propriétés améliorées de performance;
• force;
• ont pas besoin d'utiliser un processus de cuisson coûteux dans la fabrication.

À ce jour, le béton réfractaire peut être classé en poids. Installez-vous ou l'ordre peut être décrit par les types de matériaux suivants:

• particulièrement grave;
• facile;
• mailles;
• lourd.

Comme on peut obtenir un résultat, la matière qui peut effectuer une fonction structurelle ou isolante qui dépend de la composition des ingrédients.

caractéristiques de fabrication

Si vous avez décidé de faire du béton réfractaire, il devrait être regarder de plus près sa composition. Matériel exécuté sur la base des composants de base et certains additifs, parmi lesquels:

• sable chamotte;
• magnésite;
• Différents types de gravats ;
• ciment alumineux.

Parmi les additifs à affecter encore du terrain de l'usine et minéraux, ce qui donne la force matérielle. Parmi ces additifs:

• ponce;
• finement broyé du minerai de chromite;
• du laitier de haut fourneau.

Ces composants sont ajoutés pour augmenter la densité de non seulement le produit fini, mais aussi la composition sèche. Parfois, des espaces réservés pour la production faite sous la plante, mais dans certains cas, peuvent être utilisés roches réfractaires et briques réfractaires combat ont tiré. Pour diverses qualités de béton ajouté des agrégats de différentes factions. S'il est une question de gros, les éléments peuvent avoir un diamètre de l'ordre de 5 à 25 mm. En ce qui concerne les amendes, il est la limite de 0,15 et 5 mm. doivent être mis en évidence entre ces ingrédients:

• brique de magnésite;
• briques réfractaires;
• combattre la brique ordinaire;
• laitier alumineux;
• diabase;
• basalte;
• appauvri laitier de haut fourneau.

La plus courante chez les consommateurs est un béton réfractaire, qui est fabriqué en utilisant chamotte, car il répond à tous les besoins de la construction. Les ingrédients d'aluminophosphate et agissent de verre liquide en tant que liaison. Portland, magnésite et ciments alumineux , et servent de composants liants. Si les ingrédients sont ajoutés au verre d'eau, il peut améliorer les performances. Cela est particulièrement vrai si le mélange de béton utilisé pour former une couche de plâtre.

Pour plus de conseils sur la technologie

béton réfractaire, dont la composition est décrite dans l'article, peut avoir une certaine marque. Chaque variété nécessite l'ajout de ses plastifiants, des poudres de magnésite et de laitier de ferrochrome. Si vous avez un objectif pour préparer le béton léger, vous devez utiliser le matériau expansé du type:

• vermiculite;
• argile expansée;
• perlite.

Si vous décidez de commander la production du mélange d'un professionnel, le rapport des composants, ils choisir eux-mêmes, conformément à votre projet. La composition est choisie en fonction des conditions de température de fonctionnement et de service.

En outre, la composition du type de charge

Si vous décidez de faire un béton réfractaire avec leurs mains, alors vous avez différentes charges peuvent être utilisées, à savoir:

• dina;
• corindon;
• quartz;
• mélanges prêts.

Compte tenu de la composition du béton, mettre en évidence la marque. Par exemple, ASBG est un mélange contenant de l'aluminium réfractaire sec, qui est utilisé dans la métallurgie ferreux et non ferreux et de la puissance thermique. Béton haute-alumine ayant des propriétés réfractaires abrégé VGBS et est destinée à créer un revêtement monolithique de poches de coulée, parois et le fond de l'appareil.

Une telle composition peut être utilisée à des températures allant jusqu'à 1800 ° C. Le renforcement de mélange sec de haute SABA désignés par des lettres. Il est destiné à des unités thermiques, des fours et appareils de la couche de renforcement. L'exposition à des températures peut atteindre le niveau de 750 ° C

laïus

Le séchage du béton réfractaire peut être effectuée après l'achèvement de l'étape de durcissement. Dans ce cas, l'air est utilisé et que la température ambiante ne doit pas être inférieure à 10 ° C. Avant que le béton de chauffage initial doit être conservé pendant une journée ou plus pour atteindre un état stable. opération de séchage permet de réduire la quantité d'eau libre dans le béton, ce qui provoquerait une réaction chimique entre l'atmosphère et la surface de la garniture.

Après durcissement, le revêtement est laissé dans une atmosphère humide sans séchage. Après le durcissement est complet devrait être revêtement sec. Si cela est impossible, le béton est laissé dans un environnement humide fermé. Il est important d'assurer une bonne ventilation ou laisser la doublure dans un endroit bien ventilé. Si vous vous demandez comment faire du béton réfractaire, ils doivent se familiariser avec les caractéristiques et même préparer pour l'utilisation. Par exemple, l'étape de séchage peut avoir lieu à l'aide d'un ventilateur ou d'une soufflante appropriée qui fournira l'air chaud.

Caractéristiques de malaxage

Avant de faire un béton réfractaire avec leurs mains, la composition de la solution doit être très soigneusement choisi. Cela a été indiqué ci-dessus. En ce qui concerne les caractéristiques du mélange, il est recommandé d'utiliser une pagaie. Il est préférable pour le béton d'isolation thermique, mais pour des solutions solides et du tout nécessaire, car il permet de mélanger uniformément et correctement matériau avec addition de moins d'eau. En ce qui concerne la bétonnière, l'effet sera très difficile à réaliser.

Cette recommandation est également pertinente pour la raison que, pour la teneur en humidité du béton dense peut être critique. Après tout, pour les matériaux décrits est nécessaire la force maximale, ainsi que la densité optimale. De par leur nature, le béton isolant est plus souple que dense, il est donc important qu'ils sont malaxés avec la quantité d'eau nécessaire. Son excès peut provoquer une diminution de la résistance et de la densité, alors qu'un manque de entraînera une diminution du rendement.

Les proportions de béton réfractaire

Préparation du béton réfractaire doit être réalisée dans le respect de certaines proportions. Si vous utilisez un matériel prévu pour ériger le feu, puis après la solidification de la solution doit être capable de résister à des températures comprises entre 1200 ° C A partir du mélange peut être fait cheminée et la chambre de combustion. Pour le travail aura besoin d' une pièce en béton 1 M-400, 2 parties de sable de briques réfractaires, mêmes parties des miettes de briques de bataille, et 0,33 partie de l' additif de poussière de chamotte.

Si vous envisagez de construire un centre solide, puis sur lui pendant le fonctionnement de l'équipement de chauffage sera affecter de façon permanente une flamme nue. Cela nécessite de préparer une solution avec les proportions suivantes: 2,5 parties de pierre concassée, une partie en béton, 0,33 partie de sable de chamotte. En ce qui concerne les décombres, il peut être en quartz ou en brique rouge, alternativement moulin utilisé parfois rouge brique pilée.

conclusion

Propriétés d'une solution pour la création d'un béton réfractaire similaire à ceux utilisés dans le mélange de la suspension de ciment classique. Si le remplissage à effectuer dans le coffrage, le mouvement doit être dirigé dans le sens horaire. Parfois, les produits sont utilisés pour former des formes de contre-plaqué.

Afin d'éviter l'évaporation de l'eau lors de la solidification, le moule après la fabrication doit être scellé. Ceci facilite l'élimination plus facile des pièces moulées. La meilleure façon de sceller – polyéthylène, mais pour obtenir les meilleurs résultats, vous devez utiliser silicone, qui est pré-lubrifiée avec de l'huile végétale.