Installation pour la production de blocs de construction de leurs propres mains. Fabrication de blocs de construction

Les blocs de construction sont le matériau habituel pour ériger des structures à des fins diverses. Ils diffèrent en taille, composants, méthodes de fabrication, mais tous sont des matériaux de construction murale à la demande. Les blocs de construction sont fabriqués dans des conditions industrielles, dans le ménage, fabriquent également des produits en béton et des blocs de scories, qui nécessitent une installation pour la production de blocs de construction de leurs propres mains. Selon le matériau de fabrication, ces produits sont divisés en deux types:

• Blocs de cendres;
• Béton;
• Blocs de construction de sciure de bois;
• Béton cellulaire;
• Fibro-béton;
• Béton en polystyrène.

Les blocs de scories comme matériaux de construction

Slagblock se réfère à des produits de béton standard, mais au lieu de gravier lourd et de pierre concassée, on utilise une charge en forme de laitier usé. Un tel remplacement donne la facilité du matériau par rapport au béton et aux propriétés d'isolation thermique supplémentaires, car le laitier par le coefficient de conductivité thermique diffère favorablement de la pierre concassée lourde et dense.

La production de blocs de scories fournit un dosage précis des composants dans la solution, à savoir:

• Le ciment de la marque n'est pas inférieur à 400 ou 500, il est pris une partie (seau);
• La carrière de sable, 3 parties (seaux) sont malaxées;
• Scories, briques brûlées, argile expansée, ce matériau est ajouté en une quantité de 5 parties (seaux);
• L'eau.

Pour obtenir des blocs de scories de la même qualité que dans l'usine, une solution de consistance visqueuse moyenne est utilisée. La solution liquide réduira la résistance des blocs, et la solution épaisse créera des vides incontrôlés à l'intérieur lors du durcissement.

Blocs de béton

Les blocs de construction de ciment, de sable et de pierre concassée sont utilisés pour l'érection de la paroi et d'autres structures, si une résistance plus élevée est requise. Le rapport des composants pour le béton standard est pris dans le rapport 1: 3: 6, d'autres variantes du mélange de béton sont décrites dans les manuels du constructeur et dépendent de la marque de ciment utilisée, de la taille de l'agrégat et du type de sable.

Bâtiment de lames de scie

Pour la construction de maisons, chalets, chalets utilisent un matériau de sciure, sable et eau léger et chaleureux. La chaux agit comme un élément astringent dans la solution. La quantité de matière ajoutée à la solution modifie les propriétés du produit final. Une augmentation de la masse de sciure de bois conduit à une augmentation des propriétés d'isolation thermique, mais contribue à une réduction de la résistance. À mesure que la quantité de sable dans la solution augmente, la force augmente et la limite de résistance au gel augmente, ce qui augmente les propriétés opérationnelles du matériau. Les blocs sont largement utilisés dans le logement privé comme une peau pour l'isolation des structures.

Les principaux avantages des blocs sont la disponibilité de matériaux et de prix bas, une longue période d'utilisation sans destruction, la pureté écologique du matériau, la facilité de réception. La plante pour la production de blocs de construction avec ses propres mains est disponible dans la fabrication et est populaire parmi les artisans à domicile. Le béton de sciure de bois a un temps de séchage accru, de sorte que plusieurs trous traversants sont fabriqués à l'intérieur du produit pour améliorer la prise d'air.

Les dimensions des blocs de sciure ne sont pas strictement réglementées, leur largeur est considérée comme un multiple de l'épaisseur du mur. Si l'on parle des tailles standard, les blocs sont fabriqués à deux fois l'épaisseur de la brique (140 mm – 65х2 + 10 cm). Dans la production de pierres de sciure, les ingrédients secs sont d'abord mélangés, puis l'eau est ajoutée, les mélangeurs de mortier sont utilisés pour le travail.

Blocs de construction en béton cellulaire

Leur préparation implique un processus complexe de saturation de la solution avec des gaz, qui à la maison est difficile à reproduire. Les blocs de construction de gazobetonnyh diffèrent de la facilité, de l'isolation acoustique élevée, des propriétés de teploizolyacionnymi.

Produits en fibro-béton pour maçonnerie

Le Fibropenobeton dans son essence est un matériau de mur respectueux de l'environnement contenant du sable, de la mousse et du ciment. Les machines de haute technologie pour la construction de blocs de mousse dans la masse de la solution, elle forme des particules fermées et uniformes. Pour augmenter la résistance des blocs, les fabricants utilisent le renforcement avec de la fibre de verre à partir du polyamide tout au long de la masse. Ce matériau mural est très durable, ne se décompose pas, est léger et durable.

Les blocs de leur béton fibre-mousse sont fabriqués en différentes tailles. Pour les murs de palier, la taille du bloc est de 20x30x60 cm, ce qui pèse 22 kg. Pour construire un mur de briques de même taille, il faudra 18 pierres, elles peseront 72 kg. Des blocs d'épaisseur plus petite (10 cm) sont utilisés pour la construction de murs à l'intérieur d'un bâtiment, des cloisons, isolés de plafonds, de murs. La conductivité thermique du fibro-béton est inférieure à celle de la brique, 2,7 fois et 2 fois inférieure à celle des cendres et des crustacés.

Les grandes dimensions des blocs réduisent l'utilisation du mortier de ciment-sable pour la maçonnerie d'un facteur 20 par rapport à la construction d'un mur en pierres de petite taille. Fibropenobeton ne brûle pas, lorsqu'il est exposé à des températures élevées, il ne change pas de forme et n'émet pas d'impuretés nocives lorsqu'il est chauffé.

Blocs de béton de polystyrène

Le matériau est attribué à la prochaine variété de blocs de béton à paroi légère. Du béton standard, il se caractérise par de meilleures performances et des coûts de production réduits. Les matériaux de mur innovants surpassent en poids tous les béton légers connus, même le béton en mousse est plus lourd que par une fois et demie. Grâce à cet indicateur, les maisons sont construites sans la base massive habituelle, les coûts de transport du matériel sont réduits.

La production de blocs de polystyrène expansé comprend un mélange minutieux de ciment, de sable, de particules de polystyrène expansé et d'additifs spéciaux pour conserver l'air dans la masse totale. Toutes les autres caractéristiques physiques du matériau le placent sur un niveau supérieur aux matériaux habituels. La faible absorption d'eau et la perméabilité à la vapeur rendent le béton polystyrène expansé résistant à la congélation et à la décongélation répétées, ce qui affecte la durabilité des structures en cours de construction. Après la construction de murs à partir de matériaux standard, un petit retrait se produit tout au long de l'année. Dans le cas de blocs de polystyrène expansé, un tel temps n'attend pas.

Installation pour la production de blocs de construction avec leurs propres mains

Pour la fabrication de structures de construction, un dispositif spécial est utilisé, en fonction du principe d'un processeur vibrant.

Une table vibrante ou une table vibrante est construite de façon indépendante. L'installation pour la production de blocs de construction, réalisée par eux-mêmes, réduit considérablement le coût des blocs, respectivement, et les murs de la maison.

Préparation de la solution

La solution est préparée à partir du sable, du ciment, de l'eau et de l'agrégat, dans laquelle sont utilisés différents matériaux de qualité, tels qu'ils sont écrits ci-dessus. Pour vérifier la cohérence de la solution pour la fluidité, une petite quantité est jetée au sol. Le mélange de qualité ne se répand pas avec des courants aqueux, quand il se serre dans un poing, il se coiffe dans une balle.

La production de blocs de scories implique un nettoyage minutieux des scories des ordures étrangères, des éclats, des particules de charbon non brûlées ne sont pas autorisées à entrer dans la solution. Parfois, le gypse est ajouté à la solution. Dans ce cas, mélanger trois parties de scories et un gypse, en même temps que de l'eau est introduite. Cette solution est rapidement utilisée, car le gypse se durcit en quelques minutes. Pré-scories avant le pétrissage avec de l'eau. Pour améliorer la qualité des produits, des additifs plastifiants modernes sont ajoutés à la solution. Leur action augmente la résistance au gel, la résistance à l'eau et la résistance mécanique des blocs.

Selon le but, deux types de blocs de béton sont réalisés: solides et creux. Les premiers sont utilisés pour la construction de structures solides, des murs porteurs, des fondations. Le deuxième type de blocs est utilisé comme matériau de cloisons, il isole bien les structures de fermeture des sons froid et étrangers.

Fabrication de blocs de béton sans table à vibration

Parmi les deux technologies, l'utilisation d'un moule en bois, destiné à l'étalement naturel d'une solution sans vibrations, bénéficie d'une demande incessante. La solution est placée sous la forme préparée en plusieurs étapes. Au début, remplissez le récipient avec une solution pour un troisième, puis appuyez délicatement sur la paroi du moule le long du périmètre pour un retrait qualitatif de la solution de béton. Dans les deux étapes suivantes, la solution est versée selon la technologie d'origine avant de remplir le moule. La fabrication de blocs de construction avec des vides fournit une réception, lorsque deux bouteilles en plastique avec de l'eau sont insérées dans la solution non durcie, qui, après leur retrait, est retirée.

Les formulaires sont laissés pendant 2 à 5 jours pour sécher. Ensuite, retirez soigneusement les blocs de la structure démontable et posez-les sur des palettes jusqu'à sécher complètement. La machine pour les blocs de cendres dans cette manière de production n'est pas nécessaire.

Les outils et les appareils nécessiteront: un tamis pour le tamisage du sable, un moule de solution, un creuset pour le mélange ou un bétonnière, un marteau de frappe, un seau, une pelle, une truelle, des palettes pour le séchage.

La méthode de fabrication de blocs à l'aide d'une machine vibrante

Pour cette raison, une machine vibrante pour blocs de ciment est achetée ou fabriquée de façon indépendante. Une forme spéciale de métal est placée sur le plan de la machine, et le mélange de béton avec la charge des scories est versé d'ici un tiers. Après cela, la table vibrante est connectée à l'action pendant 20 secondes maximum, ce qui permet d'éliminer toutes les bulles d'air inutiles de la solution, et le ciment obtient un bon retrait. La solution est versée dans le moule trois fois. Les blocs du moule sont extraits de la même manière que dans le procédé de fabrication sans vibration.

Le bloc de scories ne tolère pas le séchage par temps chaud au soleil ouvert, donc il est éclaboussé dans les jours chauds avec de l'eau et recouvert d'une toile ou d'une cellophane, de sorte que l'humidité ne s'évapore pas si activement. Les blocs de béton entièrement séchés ont 100% de résistance au 28ème jour, puis ils sont prêts à être utilisés dans la construction.

Caractéristiques de la production de blocs de cendres

Les moules sont fabriqués de manière indépendante, en utilisant du métal ou du bois pour cela, les panneaux sur largeur ne doivent pas dépasser 190-200 mm. Ils sont reliés à une structure préfabriquée dont les parties latérales sont détachées pour extraire le bloc fini. Dans la conception générale, plus de 6 cellules pour la pose de béton sont combinées. La structure finie est montée sur un matériau imperméable à l'eau dense, par exemple une toile à l'huile qui forme le fond du moule.

Si le matériau pour le moule est choisi en bois, il est prétraité avec des imprégnations ou des amorces pour augmenter la résistance à l'humidité. Les formes sont en bois sec. Ces conditions sont observées, sinon dans le processus de travail, l'arbre conduira à partir de l'eau, et la taille géométrique du bloc changera. Les dimensions standard des pierres sont 400x200x200 mm, mais chaque fabricant privé fabrique des blocs pour leur construction.

Pour les matrices métalliques, des feuilles d'épaisseur ne dépassant pas 3-4 mm sont prises. Lors du soudage de la structure, toutes les soudures sont fabriquées à partir de l'extérieur, de manière à ne pas entourer les coins du bloc. Les vides à l'intérieur du bloc de cendres sont réalisés en utilisant des pièces métalliques de diamètre approprié, par exemple 80 mm. Contrôlez la distance entre les tuyaux et retirez des parois, la composition est soudée avec des bandes pour la rigidité et la fixation.

Si l'équipement est fabriqué pour la production de blocs de construction, alors, lors de la fixation du vibrateur sur la table après avoir serré les écrous, ils sont encore légèrement soudés avec le soudage. Le moteur doit toujours être recouvert d'un couvercle de protection en matière d'éclaboussures de solution, d'eau, de poussière.

Technologie de production de blocs de béton de sciure de bois

Les matériaux disponibles ne sont pas traités de manière préliminaire, mais ils peuvent être achetés dans n'importe quel atelier de construction, de sorte que la production de blocs de sable, de citron et de sciure commence immédiatement après l'acquisition. Pour mélanger la solution, utilisez un mélangeur de béton ou un mélangeur de mortier, car il est difficile de mélanger les déchets de bois manuellement.

La sciure sèche, traversée par un grand tamis, est mélangée avec du sable et du ciment. A la solution, on ajoute de la citron ou de la pâte d'argile préparée. Le mélange résultant est bien mélangé et seulement l'eau est ajoutée, en la versant peu à peu en petites portions. Pour déterminer la préparation de la solution, elle est comprimée dans la main, puis les empreintes digitales doivent rester sur le morceau, ce qui indique les proportions correctes.

Avant de remplir les moules avec une solution, ils sont doublés d'une mince couche de sciure. Les trous internes dans les blocs sont fabriqués avec des bouchons en bois d'environ 70 à 80 mm, qui sont installés dans la matrice avant de verser la solution. Le matériau des blocs de construction est densément posé dans le moule, en utilisant un embouchure spéciale. Le récipient est rempli en haut et laissé sécher pendant trois jours. Après la fin de cette période, la solution recueille environ 40% de la force de pose.

Les moules sont démantelés et les blocs sont séchés pendant encore quatre jours, après quoi la force devient 70% de la limite prescrite. Les produits finis sont transférés sur des palettes et à l'abri de la lumière directe du soleil. Le séchage des blocs est plus rapide, si vous laissez des trous entre les produits pendant le processus de stockage. Il est conseillé de placer des palettes dans une ébauche ou d'utiliser un ventilateur pour un soufflage forcé.

Les blocs de béton de sciure à scie gagnent 100% après séchage pendant 3 mois, mais ils peuvent être utilisés après un mois de ventilation. À cette époque, leur force est de 90%.

Machines et équipements

Pour créer le nombre de blocs nécessaires à la construction, ils acquièrent une machine vibroformatrice prête. La marque TL-105 est un bon produit. Et bien que sa capacité soit seulement de 0,55 kW, elle produit environ 150 blocs de béton avec différentes charges par heure de fonctionnement. Son coût approximatif sur le marché est d'environ 42 800 roubles. Les fabricants modernes de machines-outils produisent de nombreuses variétés de machines pour la production de blocs avec des fonctions supplémentaires. Les prix des machines sont différents, et le coût des blocs de construction dépend directement de cela.

Pour une petite construction privée, l'ensemble vibratoire 1XS convient, cela coûte environ 17 000 roubles, la puissance est de seulement 0,15 kW, elle produit 30 unités par heure. En achetant une machine, prenez en compte le niveau de production des blocs pour les besoins de construction.

En conclusion, il convient de noter que la production de blocs de construction de leurs propres mains permettra d'économiser beaucoup d'argent pour la production de produits. Le prix de revient ne prend pas en compte les salaires versés à l'employé. Le coût du bloc n'ajoute pas les frais généraux, les coûts de production, les taxes et autres déductions, donc rendent le matériel de construction moins cher à la maison.